整体功能概述：
主管道为DN200 PE供水管路，采用DN200-DN200的PE三通拓展，作为整个供水系统的主接口；
供水缓冲管道为DN300 钢网PE供水管路 ，采用DN300-DN200的十字供水变径上下分别与 主供水接口及2号供水水鹤截门进行对接，其中主管道与供水缓冲增压管道间采用柔性密封阀进项流量控制
供水缓冲增压管道与水鹤间 采用 DN300-DN200 变径进行给水 ，主管道与水鹤间均采用柔性密封阀进项流量控制 ；计量收费控制器 单独 安装在供水水鹤下方用于水鹤计量收费；每个密封阀均设有检修井便于日常维护及应急检修使用 ；
供水整体系统上方采用混凝土硬化铺装 ，管路内装部分设有恒温防冻装置 ，冬季具有自动防冻加热功能 ；管路外装部分底部设有泄水装置 ，避免冬季冻裂水鹤供水管路 ；便于操作人员全天候长期使用 ；
二 、编制依据
（1）《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008);
（2）《给水排水构造物工程施工及验收规范》（GB 50141—2008） ；
（3）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46-2005)；
（4）企业整体施工及工程质量管理、安全管理 、文明施工管理等规章制度；
（5）同类工程施工工法、工程做法和施工经验；现场及周围环境的实际情况 。
三 、编制原则
（1)严格按照施工程序和控制性进度的要求进行编制;
（2）依据相关技术规范和我单位类似工程项目施工经验进行编制 ；
（3）充分理解设计意图和设计对施工总工期规划，根据施工组织设计总体大纲和相关阶段性限制性工期范围内 ，合理地进行本项目施工进度安排 ；
（4）合理地进行人 、机 、物等资源的配置 ，确保施工进度计划的可操作性和资源保证措施的充分性;
（5）严格按照我单位的施工技术水平 ，详细进行施工规划，确保本施工进度计划同技术力量保持一致，保证本施工计划在技术上的可行性 ；
（6）全面分析关键线路上各项目的施工方案,据实考虑关键项目的施工强度 ，力求进度计划合理可靠；
（7）力争提前实现各项控制性进度,优质 、高效地完成本合同工程施工，是本进度计划的根本控制目标 。
四 、施工现场准备
（1）场地布置
严格按照要求进行材料堆放及现场围挡布置，力求减少占地 、方便施工 、减少干扰 、安全可靠 、经济节省；
（2）施工用电准备
施工前,就近接入施工用电 ，且现场备用柴油发电机组一台 ，保证现场施工用电。
（3）沿线管线及建筑物勘测保护
根据设计提供的沿线管线及建筑物分布情况，结合现场实际勘测的结果，对沿线需进行保护的管线及建筑物进行标识 、施工时根据需要有针对性地避开或保护或迁移 。
对需进行深层作业的地段 ，先用探测仪器进行勘测 ，再用人工开挖探管，确保施工不破坏沿线管线及建筑物。
（4）建立测量控制网络
按照设计单位提供的永久水准点 ，引临时水准点至井下,施工中经常进行校核。
五 、基础土建施工
1 、管沟开挖
管沟开挖采取人机结合的方法进行。本工程水鹤混凝土基础采用人工开挖 ，预制井及输水管线采用小型反铲挖掘机挖土，人工配合，自卸汽车等土方机械进行运输 。为保证工期,施工现场的机械设备结合现场实际情况配备 ，由专人负责及时调度 ，最大限度利用施工机械 。施工时要按照工区段的划分情况分段施工 。开挖前对地下管线情况进行实地调查 ，进行物探确定位置，不明处开挖探坑 ，确定好开挖尺度 ，由专人指挥看护不得损坏其它管线。严格控制沟槽开挖放坡系数；
开挖时应注意沟槽土质情况 ，必要时应请驻地甲方代表及工程技术人员现场确定放坡系数 ，以防槽边塌方 。基槽尺寸按基底的设计尺寸并留足够的肥槽 ，以便设置排水沟 、支撑及必要的工作面 。在开挖前按测量中心线放出开挖边线及基坑底界线 。弃土位置高度尽量不超过1.5m。
土方开挖后 ，应在设计槽底高程上保留一定余量 ，避免超挖。槽底以上20cm必须用人工修整底面 ，槽底的松散土，石块 、淤泥要及时清除，并保持沟槽干燥 ，两侧进行边坡支护，修整好底面即将进行基础施工。
当沟槽开挖遇有地下水时 ，设置排水沟 、集水坑，及时做好沟槽内地下水的排水降水工作 ，并采取先铺卵石或者碎石层(厚度不小于100mm)的地基加固措施 ；
当无地下水时，基础下素土夯实 ，压实系数大于0.95；当遇有淤泥 、杂填土等软弱地基时 ，按管道处理要求采用级配砂石进行换填处理 。
挖槽时 ，堆土高度不宜超过1.5m ，且距槽口边不宜小于0.8m ，在电杆 、变压器附近堆土时其高度考虑到距电线的安全距离 ，离槽边距离不得小于1.2m ，施工机具设备停放离沟槽距离不得小于0.8m 。
2 、砌筑工艺及注意事项
（1）砌筑材料
浆砌砖用用砖必须规则,无裂纹 。砖表面的泥垢、水锈等杂质 ，砌筑前应清除干净.其天然密度 、抗水性 、抗冻性 、抗压强度等物理力学指标均须符合施工详图的规定。
砌筑砂浆使用材料包括水泥、砂 、水等应符合有关规定 。砂浆须符合施工详图的强度等级与和易性的要求 ，并具有良好性能.砂浆必须拌合均匀 ，一次拌料应在其凝结之前使用完毕.砂浆的配合比 ，须经试验确定 。必须严格按配料单进行配料,称量的偏差 ：水泥 、水及外加剂溶液不得超过2% ；砂不得超过3%。砂浆应采用机械拌和。拌和时间 ，自投料完算起,不得小于2min.为使砂浆具有良好的保水性，可掺入无机塑化剂或皂化松香（微沫剂）等有机塑化剂,但不得采取增加水泥用量的方法 。
（2）砌筑
浆砌砖砌体必须采用铺浆法砌筑 。水泥砂浆沉入度宜为4~6cm 。砌筑时砌体砖宜分层卧砌，上下错缝,内外搭砌 。在铺砌灰浆之前,砖块须洒水湿润 ，使其表面充分吸收，但不得残留积水 。灰缝厚度宜为20~30mm ，座浆及竖缝砂浆须饱满密实。砌体基础的第一层砖应座浆.
浆砌砖体结构尺寸和位置的允许偏差:轴线位移不得超过50mm ，基础和顶面标高不得超过20mm ，墙面坡度不得超过0.5％H，2m长度上表面平整度不得超过30mm 。砌体外露面宜在砌筑后12~18h之内及时养护,经常保护外露面的湿润。养护时间一般为14天 。
当最低气温0~5℃时 ，砌筑作业须注意表面保护 ，当最低气温在0℃以下或最高气温超过30℃时，须停止砌筑 。无防雨棚的表面 ，遇大雨应立即停止施工 ，妥善保护表面；雨后须先排除积水，并及时处理受雨水冲刷部位 。
（3) 抹面
抹面砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1 ：1至1 ：2之间。抹灰前应先将砌体表面的灰尘 、污垢等清洗干净。脚手架眼口及其它孔槽应分层填实补平,缝宽不小于砌缝宽度 ，缝深不小于缝宽的2倍,砌体表面宜保持湿润.打巴时，应检查墙的平整度和垂直度 ，打巴间距一般为1.5m左右 。抹底糙灰时要用力抹压 ，将砂浆挤入墙缝中,达到糙灰和基层紧密结合的目的.抹中层灰时,应用长赶尺赶平 ，阴阳角处应用阴角尺通直，然后用木抹子搓平表面 ，边抹边用刮尺刮平,接着用木抹子搓平 ，最后用铁抹子收光 。
当抹面完成和砂浆初凝后 ，砌体抹灰表面应刷洗干净,在养护期间应经常洒水，使砌体保护湿润 ，避免碰撞和振动 。
（4）井盖
井盖安装施工过程中严格按照施工设计图纸设计要求及相关技术规范进行施工作业 。本工程PE管道安装的位置为原有供水管路下方 ，铺装线路狭窄，无机械作业面，因此,模板、混凝土等工序中存在的材料运输均需采用人工二次搬(装）。
3 、模板工程
（1）模板材料
本工程拟选用木模板进行施工 。木模板可在现场制作，根据需要加工成不同尺寸 。
（2）模板安装
要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确 。构造简单 ，装拆方便,并便于模板的绑扎和安装 ，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求.模板的拼(接)缝应严密 ，不得漏浆 ；
（3）模板拆除
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定 ：
不承重侧面模板的拆除 ，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除 ；底模应在混凝土强度达到施工工艺和技术条款的规定后 ，方可拆除 。
混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求,并应遵守上述的规定。经计算和试验复核,混凝土结构实际强度已能承受自重及其它实际荷载时,方能提前拆模。
4 、混凝土浇筑
（1）由于现场道路承压能力不可控,机械设备可能无法进入，因此混凝土运输均采用人工转运（斗车二次搬运） ，混凝土采用平层铺筑法，每层浇筑厚度40cm，卸料离浇筑砼面高度不超过2m,以防止砼离析现象的发生，浇入仓面的砼随浇随平仓,不能形成堆积现象,使砼分层均匀上升,保证砼浇筑的连续性,若因故中断要立即组织备用设备投入生产,且迅速组织人员进行抢修.
（2）在砼浇筑过程中，仓内若有粗鼓料堆迭时 ，人工用铁锨均匀地分布于砂浆较多处 ，不准使用水泥砂浆进行覆盖,以避免造成内部蜂窝 ；不合格的砼严禁入仓 ，已入仓的不合格的砼必须清除;禁止在仓内加水 。
（3）砼振捣使用插入式振捣器,振捣时间以砼不再显著下沉,不冒出气泡、并开始泛浆时为准;振捣次序梅花形排列，避免振捣过度及漏振 ；振捣器移动距离不超过其有效半径地1.5倍 ，并插入下层砼5～10cm顺序依次方向一致 ，以保证上下层砼结合 ；振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2,并不得触动钢筋及预埋件 ；无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。砼浇至设计高程后，按要求进行收面.
（4）现浇混凝土完毕后，及时收面 ，确保砼密实 ，表面平整、光滑,且无石子外露 。不允许直接用砂浆抹面 ，来掩盖砼的缺陷。
5 、混凝土养护
本工程混凝土采用洒水养护,砼表面在浇筑完毕后 ，12～24小时内即可开始养护，养护时间不得少于7d ，养护期应安排专人进行.
6 、土方回填
根据工程特点及实际情况 ，对堆放在回填区域的回填土做试验 ，选择最优含水量 ，确定铺层厚度和压实遍数 ，以及有关技术参数 。
施工程序 ：首先清除回填区及取土区的积水 、杂物 ，由回填区最深部分开始,分层铺设 、碾压 。土方回填采用铲运机运土 ，推平 、碾压 ，局部(机械作业不具备条件的）采用人工配合找平 、蛙式打夯机夯实 。
为保证回填土的质量 ，必须做好以下几点 ：
（1)土方回填前清除原地面草皮、树根 、建筑垃圾等杂物,并将填土表面碾压密实,方可进行墙后回填;
(2)采用符合要求的土源作为回填土料 ，其含水率应控制在最优含水率,具体办法是采用翻松 、洒水 、凉晒等措施 。铺土厚度与土块粒径不得大于规范和试验要求 。分段回填时 ，各段之间设定标志,以防漏压 、欠压。上下层分段位置搭接应错缝；
（3)填土面应保持一定的坡度 ，保持里高外低,以利排除表面积水 。回填土必须当天碾压完成 。由于气候 、施工等原因停工的 ，回填土面层应加以保护 。复工时应对不合格的面层作局部处理后继续回填 ；
(4)施工过程中避免出现“弹簧土”、层间光面 、层间中空 、虚压层等现象，一旦发生应及时处理至合格;
六 、PE管施连接及安装
1、 PE管材特点
PE给水管作为一种新型管材 ，具有耐腐蚀 、无毒性 、内壁光滑阻力小、抗老化使用寿命长（50年）、重量轻（密度只有钢管的1/8） 、安装劳动强度低、施工费用少 、抗震性能强 、材质柔韧性好等特点 。而HDPE管高密度通常情况下 ，PE管要求埋地敷设 ，覆土深度大于0.7m，若确需局部地面敷设时 ，须使用抗紫外线的黑色PE管并采取保护措施。
2、材料的进场和检验
为保证工程质量, 每批材料进场前都要据规范对进场材料的品种、规格 、外观等进行验收, 包装应完好,表面无划痕及外力冲击破损, 整根管的外观应光滑,无色泽不均现象, 检查管道的壁厚和圆度 。查验生产厂商出具的产品合格证 、质量验收报告及政府主管部门颁发的使用许可证等质量证明文件, 符合要求后予以签认 。
3 、施工顺序 ：
挖沟槽→管道安装→部分回填→试压→敷设标志桩→全部回填。
4 、管沟槽断面及管道基础
管沟开挖断面大小对施工进度及成本有较大影响 。通常于地面上预制较长管线以减少管沟的开挖宽度B，一般按B=D+0.3m (D—管道外径) 确定管沟宽度即可满足要求。
管道基础要求平整并有足够的强度，开挖管沟须防止扰动基底原状土壤。基底处于地下水位以下的较软土层时，可采用先垫15cm厚、粒径小于50mm厚碎石 ，再铺5cm厚砂垫层的处理方法 ，使管道获得长期稳定的支撑。本工程采用C25砼固定墩的方式稳固 。人工开挖管槽时 ，要求沟槽底部平整、密实 ，无尖锐物体 。沟底可以有起伏 ，但必须平滑地支撑管材 ，若有超挖时 ，必须回填夯实 。
5 、管道连接
(1) 、选择连接方式PE管的连接主要有热熔连接、机械连接 、电熔连接等方式。
热熔连接法有成本低 、管道接口质量好、不需管件等优点而被大量使用。由于存在需配备熔焊设备 、接口热熔操作耗时长、技术要求高等不利因素 ，
热熔连接的主要步骤有：
①、材料准备 ：将管道或管件置于平坦位置 ，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量 。
② 、夹紧：根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具 ，夹紧管材 ，为切削做好准备 。
③、切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层 ，保证两对接端面平整 、光洁 、无杂质。
④ 、对中 ：两焊管段端面要完全对中 ，错边越小越好 ，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量 。
⑤ 、加热：对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳 。
⑥、切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量 ，切换周期越短越好 。
⑦、熔融对接：是焊接的关键 ，对接过程应始终处于熔融压力下进行 ，卷边宽度以2-4mm为宜 。
⑧ 、冷却 ：保持对接压力不变 ，让接口缓慢冷却 ，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准 。
⑨、对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接 。
(2) 、热熔连接质量控制要点
热熔连接对操作者技术要求较高 ，应注意对接口质量进行外观检查 ，要求接口处形成均匀的凸缘。造成连接质量问题常见有以下方面的原因 ，施工中应注意防范 ：
① 、不同材质 、品牌、壁厚的管材和管件混用 ；
② 、连接件的端面未保持清洁 ，对粘有的水或泥土应及时清理 ；
③、操作人员技能不高，对热熔连接的工艺参数（加热时间 ，加热温度 、连接压力 、冷却时间）未按规定要求严格控制 ；
④ 、未完全冷却就移动连接件或对连接件施加外力；
⑤ 、熔接设备要定期维护保养 ，保证设备良好的使用状态。
PE管道在应用过程中经常会遇到根据实际需要，进行主管分接的问题 ，传统的管材必须先切除一段主管然后安装一个三通来完成分接 。
鞍形三通可采用鞍形对接方式连接 ，即采用鞍形对接焊机，直接在主管上连接一个鞍形三通，然后采用配备的切刀切割主管 ，这样就完成了主管的分接 ，施工非常快速 。
6 、钢管法兰连接
PE管道和钢管及阀门连接时宜采用钢塑法兰连接： PE管道与相应的塑料支撑环之间可采用热熔对接方式进行连接，钢管端与金属法兰的连接 ，应符合相应钢管焊接的规定 ：然后采用法兰片即可完成PE管道与钢管的连接 。
法兰连接也适用于PE管与PE管之间的相互连接 。一般而言 ， PE支撑环之间与PE支撑环之间不需要密封圈 ，但在大尺寸，高压力工作条件下仍需要添加密封圈。当PE支撑环与其它材质（钢管 ，镀锌管等）的管道进行法兰连时 ，必须使用密封圈。
7 、阀门安装
（1）阀门安装前核对阀门的型号规格与设计是否相符 ，检查阀门的外观,察看阀杆是否歪斜 、灵活等.
（2）按照管道工程施工规范，对阀门进行强度试验和严密性试验。强度试验按工作压力的1 。5 倍进行试验 ，试验时间不少于5 分钟，壳体、填料无渗漏为合格；严密性试验按公称压力进行试验 ，以密封而不漏为合格。
（3）对于水平管道上的阀门 ，阀杆安装在上半圆范围内，阀门介质的流向与阀门指示方向一致 。
（4）阀门与管道的法兰连接时,要彻底清洁法兰表面和“O"型槽 ，“O”型胶圈要清洁 、无损；要使用垫圈，垫圈、螺栓 、螺帽要清洁 ；在拧紧螺栓时要交叉循序渐进,不一次拧紧，先在下边的螺孔穿入螺栓,插入垫片并摆正 ，然后将螺栓全部穿好 ，用手将螺母全部上紧 ，再用扳手按对角顺序拧紧螺栓 ，每个螺栓不一次紧到底 ，每次拧到稍需用力时即可 ，依序拧紧对角螺栓,直到基本转不动时即可 ；连接法兰的螺栓直径 、长度适当，不过细 、过短，以免影响连接强度，螺栓安装时将螺母安装在同一侧,方便装拆 。
（5）阀门有足够的加固 ，在阀门井内要设置卡环 、支墩等固定阀门的装置,具体作法严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》之阀门井与管道的连接的要求执行。
（6）在阀门安装过程中应配备专业的施工技术人员进行安装 。对于阀门较重的情况,安装时合理安排施工人员 ，准确将阀门安放至设计位置，必要时采取机械配合施工，保证每一个阀门的安装质量达到设计使用要求 。
8 、管沟内管道的敷设
（1） 、管道敷设
管道改变方向时，可利用管材良好的柔性进行弯曲敷设弯曲半径须符合下表要求 ，否则须使用弯头。
管道公称外径D（mm） 允许弯曲半径R（mm）
D≤50 30D
50＜D≤160 50D
160＜D≤250 75D
D﹥250 100D
管道穿过井室时，将比PE管大一到二级管径的钢管或钢圈砌在井壁中作为套管，中间填充橡胶或粘土以形成柔性连接 。
（2）管道回填
管道安装完毕应尽快回填，试压应保证管顶填土高度不小于0.5m 。从管底到管顶以上0.3m范围内的回填材料必须严格控制，可采用碎石屑 、砂砾 、中砂、粗砂或开挖出的良质土。当管道位于车行道下且铺设后立即修筑路面时，须用中、粗砂分层回填夯实 ，每层不大于0.2m 。对管顶以上0.5m范围内应轻夯压实，达到规定的压实度 。夯实从管沟壁开始逐渐向管道靠近 ，两侧对称进行 。雨季施工要及时排除沟槽积水 ，防止管道漂浮 。管道回填土中不能夹有石块 、砖块 、草皮 、树根等杂物 。
（3）管道防护
现在常用的地下管线探测设备以探测金属管线为主（非金属管线探测设备价格昂贵），无法探测到非金属管道的具体位置 ，PE管道被不慎挖伤事故时有发生 。因此本工程采用钢筋混凝土标志桩沿着管线方向敷设，距管顶高度不小于0.3m。
9 、管道水压试验
（1） 、管道安装合格后，管道两侧按设计要求回填 (接口处不得回填)后 ，分两段试压 。
（2）、系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽 。待水灌满后 ，关闭排阀 ，用电动试压泵加压 ，压力应逐渐升高 ，加压到一定数值时 ，应停下来对管道进行检查 ，无问题时继续加压 ，一般分2~3次升到试验压力 。当压力达到试验压力时停止加压 ，保持恒压10分钟 ，对接口管身检查无破损及漏水现象，认为管道强度试验合格 。在试验压力下 ，10分钟压力下降不大于0．02MPa ，可以认为严密性试验合格 ，试压质量优良 。班组质安员应及时做好试压记录 。
10 、给水管道消毒、清洗
（1）按照《给水排水管道工程施工及验收规范》执行 ，本工程分段进行冲洗 ，冲洗水由泄水阀排向附近河流及市政设施 。
（2）冲洗水源为原供水管引出 ，新装供水管冲洗流速1m/S ，
管道冲洗前在部分地方需安装临设排水阀及临时排水管引水至合适位置排放 。
（3）管道消毒 ：
除一个三通口阀门打开外 ，关闭其余所有阀门 ，慢慢打开阀门，灌水入管道 ，并同时在进水孔投入消毒剂 ，待水浸满管道后 ，关闭阀门进行浸管消毒 。消毒完毕 ，打开全部水阀门，待排清管内消毒液后 ，关闭全部泄水阀门 、进行冲洗管道 。
（4）冲洗
（4.1）待水逐渐灌满管道后始完全开启阀门进行冲洗，冲洗一段时间 ，待排水阀口的取水合格后关闭 。
（4.2）经有关水质部检验确认冲洗合格后，拆除临时排水阀门及临时排水管 ，并用法兰封板封闭各个三通法兰口。
（4.3）冲洗是必须注意安全,并做好安全措施 ，各自动排气阀、泄水阀派人现场监控 ，排水口须做好消能工作 。
11、管道施工质量控制
9.1、开挖前必须明确管坑中心线 ，并有明确的标志。
9.2、要做好挖深的控制 ，机械挖土不得超挖 ，坑底由人力执平 ，以保证原土层不受拢动 。施工班组应派专人负责监控开挖 ，确保不偏离管中线和不超挖 。按要求做好管坑基础的处理 。
12 、管道安装质量保证措施
10.1、认真检查管材或零件 ，要合符规格 ，并把管内杂物清除干净。
10.2、发现管材有外观损伤的 ，要禁止使用 。
10.3、检查焊接工作位是否有足够空间 。
10.4、焊接前应认真检测管中线和标高 ，要符合设计和规范要求 。
13、阀门安装质量保证措施
1 、阀门安装前 ，应按设计要求检查型号 ，清除阀内污物 ，检查阀杆是否转动灵活，明确开关转动方向 ，以及阀体有无裂纹 、砂眼等，要检查法兰平面是否平正，止水线是否清晰、螺孔是否合标准 。
2 、砖砌的各类阀门井，在管道施工过程中，采取围护及设置防碰撞标志的措施进行保护 。
14 、管道试压质量保证措施
1 、水压试验前应对压力表进行检验 ，应在有效检定期内 。
2 、管道入水时 ，要认真进行排气，排气点应尽量选择在管段的高位 。
3、水压试验时应逐步升压 ，并有专人负责观察检查。
15、管坑回填质量保证措施
1、管道安装后应做好稳管和及时回填工作 ，防止浮管 。
2 、根据设计规定 ，选择回填材料 。
3 、回填时 ，必须把管坑水先排干 ，然后回填 ，做到均匀放土 。
4、管坑两侧同时回填，并要分层夯实 。
16 、管道冲洗消毒质量保证措施
1、严格按冲洗方案做好冲洗管道的安装 。
2、放水消毒严格按管径、长度投放消毒液，达到规定浸泡时间 。
3 、冲洗后水样检查合格，经有关部门批准 ，方可投产使用 。
七 、预制井及混凝土基础施工
1 、基槽施工
1.1井室(混凝土基础)的位置、型式应严格执行设计要求 。定位后应将坑内所有积水 、泥土 、杂物全部清理干净 ，并对井室坑槽开挖尺寸进行测量，达不到要求的部位要修整合格 。
1.2井室(混凝土基础)基坑开挖后不间断的排水(如有水)，确保干槽作业。排水方法采用基坑一角挖集水井，集水井内设潜水泵进行排水 ，直至井室施工完毕复土后 ，才干住手排水，防止井室“上浮” 。
1.3坑槽清理完毕，并经三方验槽合格后进行混凝土垫层施工。应保证垫层的厚度、尺寸和标号，混凝土垫层施工完毕表干后 ，在上面进行井室位置及尺寸放线 。
2 、混凝土基础施工
2.1模板工程
2.1.1模板采用轻型组合钢模板，采用厂家订购 。在混凝土振捣时 ，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用φ48钢管扣件 ，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓 ，钢管扣件支撑 。
2.1.2根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样 。模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱 、撑杆和拉条 ，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力 ，并不受气候的影响。立模时 ，模板要均匀、平直地布置 ，使接缝处的混凝土表面平整均匀 。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调 ，使竖向和平面的缝均保持平直 。模板不得与结构钢筋直接连接 ，亦不得与施工脚手架连接 ，以免引起模板的变形 、错位。
2.1.3模板内表面涂刷脱模剂 ，以防止与混凝土的粘结和便于拆模 。在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或者钢筋结构。混凝土在浇筑前 ，清除模板成型面上的锯末 、刨花 、灰尘 、其他杂务和滞水。
2.1.4按图纸要求的位置和高程将预埋件或者预留管固定在模板上 。浇筑混凝土前 ，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装坚固 。
2.1.5模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。已拆除模板和支架的结构 ，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后 ，方可承受全部使用荷载 。
2.2混凝土工程
混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输 ，吊车吊料斗入模 ，施工要求与注意事项如下 ：
(1)浇筑前 ，对支架、模板 、钢筋和预埋件进行检查 ，模板内的杂物 、积水和钢筋上的污垢清理干净 ；模板如有缝隙 ，应填塞严密 ，模板内面应涂刷脱模剂 。
(2)浇注前 ，检查混凝土的均匀性和坍落度 。
(3)对浇注混凝土使用的脚手架 ，应便于人员与料具上下，且必须保证安全 。
(4)混凝土应按一定厚度 、顺序和方向分层浇筑 ，应在下层混凝土初凝或者能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm 。
(5)浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固 。振捣应符合下列规定 ：
a 、使用插入式振动棒时 ，挪移间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍 ；与侧模应保持5~10cm的距离 ；插入下层混凝土5~10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件 。
b 、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止 。密实的标志是混凝土住手下沉 、再也不有气泡冒出 、表面呈现平整 、泛浆。
(6)混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断 ，间断时间应小于前层混凝土的初凝时偶尔能重塑的时间 。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间 ，须采取保证质量措施或者按工作缝处理 。
(7)在混凝土浇筑过程中，应注意观测 ：
a 、随时观察所设置的预埋螺栓 、预留孔是否挪移 ，若发现移位时应及时校正 。
b 、预留孔的成型设备及时抽拉松动 。
c、在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况 ，设专人检查 ，如有变形 ，移位或者沉陷应即将校正并加固 ，处理后方可继续浇筑 。
(8)在浇筑过程中或者浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多 ，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下 ，采取措施将水排除 。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施 ，减少泌水。
(9)混凝土浇筑完成后 ，对混凝土裸露面应及时进行修整 、抹平 ，定浆后还应第二遍压光或者拉毛 。
(10)混凝土达到一定强度后 ，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。
3 、预制井施工
工艺流程如下：
施工准备→基坑开挖及坑壁支护→地基处理 、垫层施工→井室拼装 、连接管道→盖板吊装→
肥槽回填→回填→井盖安装→验收
3.1底基础施工
进行基底处理 ，按规范进行高程 、平整度 、地基承载力等项目的检查 。地基承载力特征值符合设计要求(无要求的应达到100kPa)。垫层注意控制高程和水平。
3.2装、盖板吊装
装配式预制检查井吊装使用16T汽车吊 ，各调节拼块之间 ，垂直方向的接缝为企口连接 ，由1:2防水水泥砂浆或者聚氨酯搀和水泥砂浆密封 。安装时注意井室垂直 ，注意井室预留口轴线与管道轴线相符合。盖板安装注意平整，高程控制低于路基顶标高 。井室拼装井室与盖板拼装
3.3管道与检查井衔接
检查井与管道连接普通采用管顶平接 ，用1:2防水水泥砂浆或者聚氨酯搀和水泥砂浆嵌缝封堵 。具体做法为 ：在管道伸进井室前 ，在管道下部120度范围内座防水砂浆，挤压管道使防水砂浆与管道连接密实，以砂浆外溢为宜 。将管道两侧和上部份别以防水砂浆填满 ，插捣防水砂浆 ，直至彻底饱满 ，最后抹出三角状防水砂浆，宽度保持在5-6cm 。
八 、检修井土方回填
管道覆土普通不小于0.7m。回填时必须将槽底杂物(草皮 、模板及支撑设备等)清理干净 ，回填时沟槽内部不得有积水 ，严禁带水作业，回填材料必须符合设计和有关规范的要求。
经甲方工程部隐蔽验收合格后，应及时进行回填 ，以免晾槽过久造成塌方 ，挤坏管道 ，雨季易产生泡槽 、漂管或者造成回填作业艰难 。回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。为了保证回填土的质量 ，通过试验确定含水量的控制范围和压实制度，包括每层铺土厚度 、压实遍数和检测方法等 。回填土的含水量必须符合要求 ，土方开挖的产生的淤泥 、有机土等予以外运 ，而粉质黏土，因含水量大不宜直接用于回填，与设计部门现场确定采取掺拌石灰粉改善含水量或者换填砂砾石等其他材料的措施 。回填土中不得有碎砖 、石块及有机物等 。为了避免井室周围下沉的质量通病，在路面中的井室井口周围为防止回填不密实而产生沉降采取的加固措施应按设计要求处理 。分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯 。基槽回填时应按基底排水方向由高至低分层进行 ，且管腔两侧同时回填。管道两侧和管顶以上50cm范围内原土人工回填夯实 ，采用薄铺轻夯夯实 ，管道两侧夯实的高度不应超过30cm 。管顶50cm以上回填时 ，每20cm一层对称进行，可采用自行式振动碾压工具夯实。
管道与基础之间的三角区应填实。夯实时 ，管道两侧应对称进行 ，且不得使管道位移和损伤 。井室周围的回填 ，应与管道沟槽回填同时进行，不便同时进行时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴 。路面范围内的井室周围，应采用石灰土 、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不小于400mm 。回填质量控制现场采用环刀取样 ，对回填土的密实度进行检测 。管道回填压实度按照设计及标准图集要求 ，道路范围内回填压实度还应满足道路密实度95%以上的要求 。
九 、水压试验及冲洗 、消毒
水压试验压力及试验方法应按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2022中相应规定执行 。
1 、准备
水压试验在管道填土之前进行，弯头两侧各3米管道应在试压前还土 ，密实度＞90%。
2 、试压后背安装
2.1给水管道试压后背安装 ，应根据试验压力、管径大小 、接口种类精密考虑 ，必须保证操作安全，保证试压时后背支撑及接口不被破坏 。
2.2水压试验，普通在试压管道的两端 ，各预留一段沟槽不挖 ，作为试压后背 ，预留后背长度和宽度应进行安全校核 。
2.3预留土墙后背应使墙面平整，并与管道轴线垂直 。后背墙面支撑面积，根据土质和水压确定 ，普通按1.5mpa考虑。
2.4采用一根圆木进行后背支撑 ，位置应支于管堵中心，方向与管中心线一致 。
2.5水压试验应在管件支墩做完，并达到要求强度后进行 ，对未作支墩的管件应作暂时后背 。
3、试压方法及标准
3.1给水管道试压一次性完成。
3.2水压试验前应对压力表进行检验校正 。
3.3水压实验前做好排水设施 ，以便试压后管内存水的排除 。
3.4管道串水时应认真进行排气 ，如排气不良应重新进行 。普通在盖堵上部设置排气孔。有不能自由排气的高点，宜设置排气孔 。
3.5串水后 ，试压管道内宜保持0.2~0.3mpa水压，浸泡1昼夜以上 ，使接口及管身充分吃水后，再进行水压试验 。
3.6所有后背、支墩、接口 、排气阀等都应规定专人负责检查 ，并明确浮现问题的联络信号，检查无误后方可开始进行试压。
3.7开始水压试验时，应逐步升压，每次升压以0.2Mpa为宜 ，每次升压后 ，检查没有问题再继续升压。
3.8水压试验时，后背 、支撑 、管端等附近均不得站人，对其的检查应在升压住手时进行 。
3.9水压试验以测定渗水量为标准 ：
规范《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2022中表9.2.10-1 ，按管径及管材类型查找允许渗水量。
Q 允许渗水量(L/rnln·km)
Di 管道内径(mm) ；
P 压力管道的工作压力(MPa) ；
预试验阶段：将管道内水压徐徐地升至试验压力并稳压30min 。期间如有压力下降可注水补压 ，但不得高于试验压力；检查管道接口 、配件等处有无漏水、损坏现象 ；有漏水、损坏现象时及时住手试压 ，查明原因并采取相应措施后重新试压 。
主试验阶段 ：住手注水补压 ，稳定15min；当15min后压力不超过规范《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2022中表9.2.10-2时(本段允许压力降为0)，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查 ，若无漏水现象 ，则谁呀试验合格
管道升压时 ，管道的气体排除 ；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳 ，且升压较慢时，重新排气后再升压。
分级升压 ，每升一级检查后背 、支墩 、管身及接口，无异常现象时再继续升压 。
水压试验过程中 ，后背顶撑 、管道两端严禁站人 。
水压试验时 ，严禁修补缺陷；遇有缺陷时 ，做出标记 ，卸压后修补 。
4 、冲洗 、消毒
水压试验后 ，管道的吹扫 、清洗工作应根据施工图纸的要求进行 ；施工前应清除表面铁锈 、焊渣 、毛刺 、油 、水等污物。给水管道冲洗与消毒应符合下列要求：
4.1给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，严格控制污染水进入管道 ；如不慎污染管道 ，由水质检测部门对管道污染水进行化验，并按要求在管道并网进行前进行冲洗与消毒 。
4.2在建设单位 、管理单位的配合下进行冲洗与消毒 。
4.3冲洗时应避开用水高峰 ，冲洗流速不小于1.0m/s ，连续冲洗 。
4.4用于冲洗管道的清洁水源已经确定；
4.5消毒方法和用品已经确定，并准备就绪；
4.6排水管道已安装完毕，并保证畅通 、安全；
4.7冲洗管段末端已设置方便 、安全的取样口 ；
4.8照明和维护等措施已经落实 。
4.9管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口样浊度小于3NTU为止，冲洗流速应大于1.0m/s。
4.10管道第二次冲洗应在第一次冲洗后 ，用有效氯离子含量不低于20mg/L的清洁水浸泡24h后 ，再用清洁水进行第二次冲洗直至水质检测、管理部门取样化验合格为止 。
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